Das hab ich auch gelesen. Bei mir geht es aber um ABS und auch da ist der Unterschied gewaltig. Ich hab versucht, das kleine Herringbone Zahnrad für den Wade Extruder zu drucken. Ohne Lüfter war das eine Katastrophe. Mit Lüfter sieht das richtig gut aus. Wobei ich den Lüfter nicht richtig befestigt habe, einfach reingestellt, so dass das Werkstück angeblasen wird.
Hab mir inzwischen 40mm Lüfter besorgt. Wenn der Drucker wieder geht, mache ich als erstes die Halterung für den Lüfter.
Irgendwie habe ich jetzt ein Verständnisproblem, weil sich das überhaupt nicht mit meinen Vorstellungen von ABS verträgt. Wenn ich dich richtig verstehe, kühlst du den unmittelbar auf das Werkstück extrudierten Faden. Dann kann er sich aber doch kaum noch mit seinem Untergrund verbinden, weil dafür einfach die Zeit fehlt. Wenn ich es richtig sehe, dann mag zwar das optische Bild schöner sein. Dafür müsste aber - meiner Theorie zufolge - das Werkstück deutlich an Festigkeit verlieren. Jedenfalls die Festigkeit zwischen den einzelnen Schichten. Gibt's dazu schon Erfahrungen?
Leider kann ich momentan nicht drucken weil ich auf das neue Hotend warte. Aber ich hatte das so ähnlich verstanden wie du. Deshalb hatte ich mir auch bisher keine Gedanken um einen Lüfter gemacht.
Ich hab sogar eine Holzkiste um die Maschine gebaut, um die Temperatur hoch zu halten.
Ich stell mir das so vor:
Das Heizbett wird benötigt, um das Teil auf der Unterlage zu halten und die Temperatur des Werkstücks irgendwo bei ca. 100 Grad zu halten. Dazu dient auch der Kasten um die Maschine. Das Material kommt aber mit > 200 Grad aus der Düse. Wenn man nun ohne zusätzlichen Lüfter arbeitet, bleibt das Teil bei ca. 200 Grad, vor allem, wenn es um ein kleines Teil geht. Die Folge ist, dass mehrere Schichten weich sind und durch den Kopf verschoben werden. Man sieht regelrecht, wie die einzelnen Zähne des Zahnrades hin und her wabbeln.
Der Lüfter dient nun dazu, die Temperatur soweit zu senken, dass die aktuelle Lage fest wird, also deutlich unter 200 Grad abgekühlt wird. Wenn der Kopf dann die nächste Schicht druckt, ist die darunterliegende Schicht noch heiß, aber sie wabbelt nicht mehr.
Am Wed, 19 Jun 2013 21:22:32 +0200 schrieb Stefan :
Die entscheidende Frage dürfte sein, ob die beiden Materialschichten fest verbunden werden, wie beim Kunststoffschweißen, oder ob sie wirklich nur aneinandergeklebt werden. Dazu müßte die Temperatur des draufgeschmolzenen Materials hoch genug über dem Schmelzpunkt sein, um noch über diesem zu bleiben, wenn der Kontakt stattfindet. Dann dürfte die ältere Materialschicht anschmelzen und ein homogene Verbindung entstehen.
Eine Versuch mit nur zwei Schichten, die man hinterher zu trennen versucht, oder auch ein Querschnitt (unter einem Mikroskop) können diese Frage wahrscheinlich beantworten. Vielleicht eine Trennschicht zwischen unterschiedlich gefärbten aber sonst gleichen Materialien ...
Man sieht das schon sehr schnell, wenn sich die Schichten voneinander lösen. Das ist insbesondere dann ein Problem, wenn man kein Heizbett verwendet.
Außerdem gibt es das Problem, wenn sich das Material zu schnell abkühlt. Dadurch entstehen Spannungen im Werkstück, die dazu führen, dass sich Schichten ablösen, insbesondere an den Ecken.
Bei dem einen Teil, dass ich mit Zusatzlüfter gedruckt habe, ist die Festigkeit ok. Wobei ich überhaupt positiv überrascht war von der Stabilität der fertigen Teile. Und da nur die Außenkontur massiv gedruckt wird und das Innere der Werkstücke nur mit einer Wabenstruktur aufgefüllt wird, erhält man erstaunlich leichte und stabile Teile.
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