ABS-Schrott in Glas über mehrere Stunden komplett auflösen lassen. Wobei ABS Kleinschnippeln um die Oberfläche zu vergrössern empfohlen wird. Oder eben dünne Fäden des Extruders verwenden. Sehr dünne wässerige Lösung angestrebt.
Anderer Anwender schmiert es auf die 120°C Platte und geht dann mit sehr feinem Sandpapier drüber.
Mengenverhältnis ist wohl nicht relevant: das Aceton ist komplett weg bis Platte bei 110°C ist und der Extruder angeworfen wird.
Das Gerät hat jetzt 4 Betriebsstunden. Kann sein daß ich die Nivellierung zu eng eingestellt habe. Wird auch als Grund genannt wenn die Haftfestigkeit extrem wird.
Mit "sehen" kommt man bei 3D-Druckern nicht weit. Ich habe mich auch erst dafür interessiert als mir Christoph ein simples ABS-Teil nach meiner Zeichnung auf seiner Maschine gemacht hat und ich das in Händen hatte.
Der Extruder ist 0,4mm und die Wandstärke des dargestellten Kamms ist dementsprechend 0,5mm. Das ist ca. die Größenordnung in der man sinnvoll arbeiten kann. Nominell muß man noch berücksichtigen, daß ABS beim Erkalten 2% schrumpft.
Bei einem massiven Teil z.B. Quader kann man steuern wie "hohl" es ist durch infill 0% ... 100%. Das wäre z.B. ca. die default Einstellung 10%:
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D.h. das Gerät zieht innen Wände hoch. Was die Festigkeit beeinflußt. Niederiger infill ist üblich wegen geringerem Materialverbrauch und weil schnellere Produktion.
100%, d.h. massives Teil, hat eventuelle Probleme mit Rißbildung beim Schrumpfen.
"Hohle" leichte aber durch Fachwerkbauweise recht feste Bauteile sind im Modellbau z.B. Quadrocopter u.ä. relevant. Teile aus (Titan-)3D-Druckern werden bereits in US-Kampfflugzeugen verwendet.
Zum Spass sind 3kEUR zu teuer. Ich mache u.a. oft einzelne Fertigungsprüfgeräte. Heute mühsam mit der Laubsäge aus FR4 Leiterplatten die dann 3D zusammengelötet bzw. verklebt und verschraubt werden. Diese Genauigkeit und Festigkeit erreicht das Gerät locker. Die Gestaltungsmöglichkeiten mit 3D-Drucker sind um ein vielfaches höher und ich habe weniger manuelle Arbeit damit.
Ist oft nicht der ideale Anwendungsfall, weil die Oberfläche ja Riffelung hat. Jedoch: kann man durch Acetondampf glätten:
Danke für den Tipp. Muss ich das nächste Mal ausprobieren.
Da glaube ich nicht recht an eine Düsenverstopfung, sondern eher, dass das Filament abgehobelt ist.
Möglich. Halte ich aber eher für unwahrscheinlich. Im Spritzguss wird mit Drücken bis ca. 600 bar gearbeitet. Der Düsendurchmesser beträgt vermutlich 0,4 mm. Macht eine Fläche von 0,126 mm^2. Wenn ich mich nicht verhaspelt habe, macht das 7,5 N. Kann man tatsächlich mit der Plattform abdrücken. Wenn du's aber entsprechend Anleitung mit 0,1 mm Spalt eingestellt hast, dann dürfte nichts passieren, weil das Material dann seitlich ausweichen kann. Hast du überhaupt eine erste intakte Lage hin gekriegt?
Das Ding war ja als Spritzgussteil schon falsch ausgelegt.
3D-Drucker ABS ist nicht so mechanisch stabil wie übliches Spritzguss-ABS. Man würde also die Stange aus geeignetem Material ( Alu ? Kohlefaser ? ) ausführen und die bisherigen Balanciergewichte daran befestigen bzw. bestenfalls neue Balanciergewichte machen.
Man kann an geeignetem Ort Quadcopter als Suchbegriff eingeben um zu sehen was mit 3D-Druckern in dem Bereich gemacht wird:
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Keine Vermutung wieviele Teile davon wirklich flugfähig / absturzresistent sind.
Es hat etwa 2-3cm Höhe korrekt gedruckt und ist dann auf "air printing" übergegangen. Habe ich erst eine Stunde später gemerkt. Meines Wissens gibt es diverse Möglichkeiten für verstopften Extruder. Solange ich den Fehler nicht öfters habe, kann ich die Ursache erstmal schwer abschätzen.
Am Tue, 11 Jun 2013 12:35:26 +0200 schrieb "Ansgar Strickerschmidt" :
Bei einem in meiner Reichweite rumstehenden Spielzeug für draußen sind die Dinger aus Metall. Zumindest die Gewichte sind zwei zylindrische Blöcke, Die Stange auch aus Metall und nur das Verbindungsteil ist eine tropfenförmig ausgeschnittene Platte mit zwei Aufnahmen für Stange und Gewicht nebeneinander. Ganz simpel eigentlich und bis jetzt stabil.
Die einfachen 3D-Drucker liegen in ähnlicher Größenordnung. Vorteil beim Fräsen: man hat wirklich kompaktes Material mit voller Festigkeit. Die üblichen 3D-Plastik-Drucker arbeiten wie eine Heißklebepistole. Da wird Linie für Linie aufgebracht. Die "Klebestellen" haben nie die volle Festigkeit kompakten Materials. So produzierte verhalten sich dann auch ähnlich wie Holz, dessen Festigkeit von der Faserrichtung stark abhängt.
Kommt drauf an, welche Probleme man damit lösen will.
da es dabei kaum auf die Festigkeit ankommt, ist ein 3D-Drucker dafür schon ideal.
Kommt sehr auf die Geometrie an. Stell' dir einfach vor, du machst das Teil aus Holz.
In 3D ist es halt gerne so, dass nur wenig mehr Qualität gleich sehr viel längere Druckdauer bedeutet. Da überlegt man sich dann gerne, wie weit man gehen will. Habe mir z.B. eine Schneidevorrichtung für Plastikkappen gemacht, weil diese zwei aufklappbare Laschen haben mussten. Um zu sehen, ob's funktioniert, hat's im "Draft-Modus" (ca. 90% Luft) nur wenige Stunden gedauert. Mit so viel Luft im Bauteil konnte die prinzipielle Passform und das Funktionieren der Führung getestet werden. Mit den eingesetzten Messern war dann die Kraft allerdings doch zu groß. Mit 95% Material gedruckt hat's dann auch mit Messern prima funktioniert. Hat aber auch 24 Stunden jeweils für Ober- und Unterteil gebraucht.
Man muss halt vorher wissen, was das Teil können soll. Dementsprechend muss man dann die Parameter einstellen.
Klingt sehr nach abgehobeltem Filament. Sowas kommt gelegentlich - gottseidank recht selten vor. Grund dafür dürften Inhomogenitäten im Filament sein. Insbesondere, wenn mal eine etwas dünnere Stelle kommt. Dann kann sich der Antrieb nicht mehr richtig in das Filament eingraben. Der Formschluss fehlt. Die Kraft reicht nicht mehr. Das Filament wird abgehobelt. Dann geht nichts mehr. Abhilfe: "Neues Filament einlegen" und manuell nachdrücken, bis aus dem Extruder wieder Material fließt.
Klar. Man fängt aber üblicherweise mit dem Naheliegendsten an.
Probier's einfach wie beschrieben. Nach einer Stunde sollte in der Düse noch nicht allzu viel verkokt sein. Sollte also noch funktionieren.
Bei mir lag es aber wieder am Antrieb, d.h. das Zahnrad auf der Motorwelle dreht durch. Das Zahnrad besteht wohl aus PLA und wird nach einiger Zeit weich. Dann wird die Madenschraube weggedreht und die Welle dreht durch. Hab jetzt eine Ohrenklemme darübergecrimpt. Mal abwarten, obs jetzt hält.
Kommt gut hin. Habe mich gestern schonmal damit gespielt.
Dazu erst mal zwei praktische Fragen: Ist das OK, wenn sich Teilkörper überlappen, d.h. ineinander hineinragen? Oder müssen die ganz exakt "Grenze auf Grenze" gesetzt werden? Und man kann doch das Gebilde dann am Ende, bei der Ausgabe, doch bestimmt global auf eine Zielgröße skalieren, oder? Also äquivalent zu "An Seite anpassen" vs. "Originalgröße" oder "Skalierungsfaktor xxx %" beim normalen Drucken auf Papier? Also, wenn man sich einen Satz Matrioschka-Puppen machen will...
Ja, da ist das ja auch bestimmt etwas größer, und Du donnerst beim Landen auch bestimmt nicht ständig gegen irgendwelche Möbel. :) Wenn man das aus Metall nachbauen wollte, bräuchte man schon eine Uhrmacherwerkstatt und eine Mechanikerdrehmaschine oder gleich ein kleines feines CNC-Bearbeitungszentrum, zum exakten Fräsen des zentralen Halterähmchens. Konstruktiv sieht das sehr ähnlich aus wie das hier:
Geht. Bauste ein Modul draus - ist ähnlich wie ein Unterprogramm. Das Modul kannst dann verschieben/skalieren und natürlich mehrmals einsetzen usw.. Schau mal die externen Tutorials durch, da gibts ganz gute. Eigentlich fehlt "nicht viel" auch ne grafische Eingabeunterstützung für das Script dazuzubasteln; also wenn man da z.B. ein Objekt in der Ausgabe anfasssen und verschieben würde, müssten sich die Koordinaten in dem dazugehörigen Translate automatisch mit ändern ... (naja wenn man nur mehr Zeit hätte, Spass würde es schon machen, das dranzubasteln ;-).
Am Wed, 12 Jun 2013 11:30:23 +0200 schrieb "Ansgar Strickerschmidt" :
Drinnen hab ich mich noch nicht getraut ... Rotordurchmesser 340mm. Macht tüchtig Wind.
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Ah ja, den inneren Rahmen um die Drehsachse hatte ich nicht beguckt. Der ist natürlich auch ein Plasteteil und eine Metallachse durch. Seltsam, da sind tatsächlich überall Mikroschrauben, die scheinen echt zu sein. Jedenfalls braucht man zur Reproduktion auch eine
3D-CNC-Heißklebepistole oder macht vorher einen Abguß ...
Hab ich schon gesehen. Ist wirklich interessant, aber aus meiner Sicht weniger zum Recyceln. Aber um Filament aus billigem Granulat zu ziehen wäre das interessant. Bei ca. 25,- ? pro Kilo Filament und ca. 5,- ? pro Kilo Granulat wäre das schon interessant.
Bei mir hat sich inzwischen das Hotend verabschiedet. Der Sensor hatte sich gelöst weil er von mir nicht ordentlich fixiert worden. Dadurch ist die Heizung hochgelaufen. Anschließend wurde die Düse nach vorne aus dem Hotend herausgedrückt.
Kurz vorher hab ich aber noch eine interessante Beobachtung gemacht. Ich hab einen Lüfter hinzugefügt um das Werkstück zu kühlen. Das hat unmittelbar zu einer deutlichen Verbesserung des Druckbildes geführt.
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