implanter 1 top par tour

gliann a écrit:

Certains encodeurs ont un signal de référence a chaque tour en plus des 1024 (32 x 32 ?) pas. Sinon, un capteur de fin de course peut aussi générer un zéro. Sur ce genre de table, je choisirai un aimant et un contact reed miniature. ref 502011-62 chez Conrad... Plus gros, ça marche aussi.

Ensuite, un diviseur par 32 ou bien 1024 te donnera un top par tour mais tu dois avoir un point de départ.

A+

"Philippe" a écrit dans le message de news:

oui, mais comme expliqué dans ma question que ce n'est justement pas le cas !

j'ai expliqué dans ma question que je cherchais un top par tour, pas detecter de la fin course (ça c'est déjà fait)

Bin oui ! mais ma question est toujours : quelle est la meilleure solution pour avoir un top considéré position 0 emis à chaque tour ( ce qui ramene en theorie à 1 top par mm translaté dans le meme sens entre 2 tops dans mon cas)

merci de ta reponse Gilles

gliann a écrit:

Le calcul a partir de la position fin de course sera toujours meilleur qu'un capteur.

Salut, un disque avec une encoche fixé sur l'axe du moteur, et un capteur optique a fourche. Mais si le moteur est en prise directe sur l'axe (donc pas de glissement entre axe et encodeur), un simple diviseur cmos par 1024 te donneras un top par tour. Tu peux meme pousser plus loin en detectant automatiquement le sens de rotation et donc mettre le diviseur en comptage ou decomptage (simple bascule D avec une des sorties de l'encodeur sur l'entrée D et l'autre sur l'entrée Clock), l'etat de la sortie donne le sens de rotation.

"gliann" a écrit dans le message de news:

c'est totalement inutile, l'encodeur est en bout d'arbre moteur, donc aucune perte d'information. le moteur est un moteur a courant continu, donc ce qu'il faut c'est maitriser l'asservissement (PID)

par contre, ce qu'il faut c'est un detecteur de fin de course sur la partie qui se deplace, et c'est cela qui sert de point de reference

bonjour à tous et surtout merci pour toutes les reponses :

- le fin de course d'initialisation 0.0 , j'ai implanté. c'est le principe utilisé par les imprimantes jet d'encre qui font de large allez/retour en reprenant une vitesse de croisiere sur un long trajet apres reprise d'acceleration sur zones mortes (zones non imprimables de chaque cotés) apres chaque changement de sens.

mais dans mon cas : En gros, une fois centré sur la cible qui est incluse sur une surface de

La solution Cmos compteur d'Alain Denis etait interessante, mais comporte pour moi 2 inconvenients : elle doit etre recablée si je change de taux de captation/tour (on trouve des 1024,512,800,400,200 voir encore plus esoterique) elle n'indique pas de position mecanique absolue, juste un 0 au RAZ.

Finalement, pour ma phase de test j'ai réglé au moins temporairement le probleme en utilisant un capteur opto reflectif, j'ai peint en noir l'epaulement de l'engrenage de sortie (inutilisé) et j'ai realisé le top/tour en decapant au scalpel la peinture pour faire un un trait... trés fin . :D

Toutes autres reflexions toujours bienvenues bon week-end à tous Gilles

=20

pas

Je ne comprends pas le lien entre pertes de pas et moteur CC ?

irement le=20

) et j'ai=20

Dans ce type de r=C3=A9flexion (hi hi), la bonne combine consiste =C3=A0 = pr=C3=A9senter=20 une cuvette (en plastique argent=C3=A9e) au capteur opto, car la cuvette =

focalise , ce qui amplifie le signal et r=C3=A9duit (spatialement) la dur= =C3=A9e=20 du ph=C3=A9nom=C3=A8ne, =C3=A7a donne un tr=C3=A8s bon signal sur bruit e= t une excellente=20 r=C3=A9solution.

L'autre solution, c'est une aiguille qui passe dans un capteur =C3=A0=20 fourche. On augment la pr=C3=A9cision (selon besoin) en =C3=A9loignant l'= aiguille=20 de l'axe.