Druk dwustronny - jak? (długi wątek)

Tak, w sensie naświetlania. Zazwyczaj na jednej warstwie mam elektronikę SMD, na drugiej nic lub trochę prostych ścieżek, więc można przeboleć.

Na szybko wziąłem jakąś płytkę, przez jej otwory 1mm widać co jest bezpośrednio na papierze. Według mnie wystarczy do pozycjonowania na małe znaczniki, zrobiłbym to. Zwłaszcza, że nie musi być też ciemno, laminatu w takich okolicznościach nie prześwietli się tak łatwo światłem padającym od góry.

Drugą stronę płytki analogicznie. Tylko wychodzi na to, że wcześniej jednak dobrze by było utrwalić tą pierwszą, wymyć i wysuszyć.

Powtórne wywoływanie z drugą naświetloną stroną płytki w środkach do tego przeznaczonych nie powinno ruszyć tej pierwszej, są słabe. Nigdy nie miałem problemu jak płytka poleżała parę minut w wywoływaczu, ścieżki nie spływały.

Także technologicznie wydaje mi się, że wszystko jest do wykonania.

Tutaj niestety nie mam żadnej sugestii. Ślinię się jedynie w stronę CNC ;-)

W ramach testów, możesz też spróbować powiercić od razu płytkę. Dopiero potem naświetlać i zobaczyć co z tego wyjdzie. Jeżeli folia ochronna po takim odwiercie przetrwa, będzie mieć ostre krawędzie w punktach wierceń i będzie możliwa do ściągnięcia w prosty sposób (bez np. konieczności dodatkowego odrywania małych strzępów) to raczej powinno być ok.

W dniu 2017-03-27 o 18:32, snipped-for-privacy@gmail.com pisze:

Słusznie. :-) Niestety przelotki muszą być małe. Musiałem zjechać z ich rozmiarem. do

0.8mm a dostrzegam, że i tak są za duże. Gdy jakiś scalak ma mieć N wyprowadzeń na drugą stronę płytki, to ciężko jest się z nimi zmieścić.

W dniu 2017-03-27 o 19:01, Maciek pisze:

Jeszcze o jedną rzecz chce podpytać. Jak tniesz płytki z warstwą światłoczułą aby nie uszkodzić ich? Zwykle robię to na maszynie CNC poprzez przyklejenie płytki do blatu. Ale te światłoczułem mają folię ochronną, do której niczego nie będę mógł przykleić bo zerwę ją.

Trzeba będzie pokombinować.

Więc właśnie tak robiłem na początku. Precyzja kiepska. Stosowałem lupę aby ocenić czy wcelowałem - też nie pomogło. Gdy podświetlam od tyłu, to nie sposób odróżnić czy otwór w płytce jest ustawiony idealnie z punktem na wydruku. Przesunięcie nawet o 30% średnicy otworu jest nie do zauważenia. Próbowałem też odwrotnie. Świeciłem od góry ale cień padający od ścianek otworu niweczył wszystko. Nie wspomnę o rażącym odblasku światła od miedzi.

Kolega Piotr podał mi link to artykułu jak sobie radzić :-) Sprawa się rozwiązała. Pewnie dla operatorów CNC to banał, a dla mnie wielkie odkrycie :-) Widziałem w opcjach maszyny coś takiego jak transformacje ale nie wiedziałem z czym to się je.

1. Robisz płytkę metodą kopertową bez wiercenia otworów. Wtedy masz gwarancję dobrej synchronizacji obu płaszczyzn.
2. Kładziesz wytrawioną płytkę byle gdzie na stole CNC.
3. Wybierasz sobie 3 otwory, których pozycję (X,Y) znać musisz.
4. Podajesz maszynie nowe współrzędne tych otworów a ona już sama sobie przeliczy wszystkie pozostałe. I pozamiatne. :-) W dodatku w ten sposób można m.in. korygować błędy skalowania drukarki. Niektóre mają taki feler.

Co do CNC, to zbieraj kasę, bo warto :-) One nie są już takie drogie. Goła, 3-osiowa maszyna, bez jakichkolwiek czujników krańcowych i narzędzia spokojnie wystarczy. Będziesz chciał mieć okrągłą płytkę, to też sobie na niej wytniesz. Jak dla mnie czad!

W dniu 2017-03-27 o 18:29, snipped-for-privacy@gmail.com pisze:

W układach cyfrowych dość dużo tych ścieżek potrafi być.

Powiedz mi, jaką prędkość posuwu stosowałeś? Ja z ostrożności ustawiłem

200mm / minutę. Grawerowanie zrobiłem tylko raz aby się nauczyć i od tego czasu nie tykam tej techniki.

W międzyczasie oświecił mnie kolega Piotr :-) Podał mi link do artykułu jak to się powinno robić. Sprawa jest jeszcze prostsza. Maszyna CNC ma coś takiego jak transformacje. Kładziesz płytkę na stole byle jak, podajesz nowe koordynaty 3 punktów do wiercenia (pozycjonowanie za pomocą kamery przy wrzecionie) a reszta otworów / frezów sama się przelicza. :-D Mało tego, niwelujesz w ten sposób błędy skalowania drukarki, jeśli masz trefną.

Reasumując: metoda fotochemiczna lub termotransfer na kopertkę. Potem transformacja programu CNC: wiercenie z wycinaniem :-) Szybko i prosto :-)

W dniu 2017-03-27 o 16:02, Marek pisze:

Nie zgadłeś. Mocujesz płytkę od razu, potem naprowadzasz na punkty wrzeciono. Jak już znasz ich pozycję możesz zmodyfikować współrzędne otworów tego konkretnego egzemplarza. Dzięki temu możesz płytkę mieć dowolnie przekrzywioną. Przy okazji jak będziesz chciał na jednym laminacie mieć kilka takich samych mozaik w prosty sposób możesz obrobić wszystkie. Ale znaczniki więcej niż dwa. No i trochę matematyki. Plus odpowiednie tolerancje zależne od dokładności narzędzia.

Pozdrawiam

DD

W dniu 2017-03-27 o 19:44, Marek pisze:

Frezem tarczowym do metalu pracującym w warunkach, do których nie jest przystosowany :-) Frez 50x0.4 zamontowany w pile tarczowej Minicraft, jakieś 20 000 obrotów na minutę.

P.P.

W dniu 2017-03-27 o 20:13, Dariusz Dorochowicz pisze:

Właśnie Piotr mi podesłał linka na ten temat. Nawet nie sądziłem, że to takie banalne. W dodatku dowiedziałem się, że taką matematykę oprogramowanie maszyny ma już w sobie :-D Wystarczy podać jak przemieściły się 3 punkty a reszta sama się dzieje. No i mój problem się rozwiązał :-)

Daleko mi do technika obrabiarek CNC :-D

W dniu 2017-03-27 o 21:22, Paweł Pawłowicz pisze:

Chodzi o coś takiego?

I nie uszkadzasz folii na płytce poprzez jej unieruchomienie do cięcia? Właśnie o to najbardziej się obawiam. Na frezarce też musiałbym jakoś to zrobić.

Używam do cięcia takiego frezu:

(obroty 12000 - bo tyle maszyna wyciąga)

Płytkę muszę mieć zamocowaną ok 1mm nad stołem by go nie niszczyć. Blat jest przykryty sklejką, gdzie ewentualnie mogę wkrętami do drewna operować tworząc mocowanie dla PCB skoro taśmą piankową przykleić nie mogę. Jakoś tak kombinuję.

Obecnie mało tnę, więc jakiejś super technologii nie potrzebuję, metoda klasyczna + delikatna obróbka wystarcza ;-) Czyli... w imadło wkręcam płytkę tak aby z niej nie zrobić banana. Piłką do metalu tnę po zaznaczonej linii na folii ochronnej. (zawsze robię nadwymiar zostawiając margines ~3mm).

Po cięciu, bardzo drobnym płaskim pilnikiem lub szlifierką stołową fazuję krawędzie. Nie mogą zostać farfocle miedziane lub odgięcia miedzi odsadzające płytkę (po przyłożeniu jej do płaszczyzny ma dolegać równiutko).

Po wytrawieniu mam już widoczne linie krawędziowe. Laminat leci na szlifierkę stołową na drobny kamień. Idzie szybko, lekko i przyjemnie. Trochę wprawy i można uzyskać ładne krawędzie, proste i ostre, prawie CNC ;-). No i tyle.

Z wcześniejszych moich walk z większą ilością laminatu - próbowałem ciąć wyrzynarką z drobnym brzeszczotem do metalu. Zrobiłem otwór w stole warsztatowym na brzeszczot. Od spodu stołu przykręciłem wyrzynarkę. Na blacie stołu zrobiłem prowadnicę do wsparcia laminatu. Cięcie jakoś szło ale nie powalało, brzeszczot trochę tańczył na boki, czasem nadtargało folię przy krawędzi. Na paluchy trzeba było uważać. Koniec końców zrezygnowałem z patentu.

Z ciekawostek... Robiłem próby cięcia laminatu światłoczułego urządzeniem oscylacyjnym:

tarczą drewna i plastiku, miałem tego kilka na dorżnięcie ;-) )

Położyłem laminat na desce przytrzymałem ręką i sru.. tnie się świetnie, nic nie lata, na łapy nie trzeba uważać jak przy wyrzynarce. Wręcz zabawa. Linię cięcia nie problem zachować. Jednak tarczę zżera w oka mgnieniu. Mam zamiar kiedyś kupić taką tarczę tylko, że Boscha, specjalnie do metalu. Zobaczymy czy da radę. Nie mniej jednak obiecująca metoda na przyszłość.

W takim razie nie tędy droga... hmm...

Wiem, wiem bajer jest niezły, przydałaby się do frezowania w obudowach, grawerowania itd. Zastosowań niezliczona ilość ;-)

W dniu 2017-03-27 o 22:10, Marek pisze:

Zdecydowanie nie. Frez:

Firma Minicraft już nie istnieje. coś podobnego robi Proxxon, ale ma mniejsze obroty: P.P.

W dniu 2017-03-27 o 22:43, Paweł Pawłowicz pisze:

A tu jest dokładnie taka, jak moja:

P.P.

W dniu 2017-03-27 o 22:48, Paweł Pawłowicz pisze:

Rozumiem. Właśnie gdy zastanawiałem się nad cięciem płytek, to właśnie Proxxona wytypowałem wstępnie. Choć Twoja maszyna wydaje sie być solidniejsza. W ogóle jakaś bieda panuje na rynku w zakresie mini narzędzi tego typu...

W dniu 27.03.2017 o 15:07, Marek pisze:

Robiąc fotochemią z użyciem gotowego laminatu nie da się najpierw wiercić. W przypadku wiercenia CNC - faktycznie trzeba wypozycjonować dokładnie.

Z wierceniem ręcznie nie ma wielkiego problemu. Jeżeli trawisz pady z otworami (nie jako pełne) to wiertło praktycznie samo "trzyma się" centrycznie.

Opiszę jak ja to robię na laserze CO2 (którym wycinam czasem coś);

- poza polem roboczym mam 2 znaczniki, po przekątnej. O znanym rozstawie X i Y.

Najpierw celuję w punkt pierwszy (laser ma celownik ). Przypinam sobie do podłoża poprzez ten punkt. Przesuwam głowicę o znane wartości X i Y = tam powinien się znaleźć drugi punkt.

Proste i skuteczne :) Jak jest w CNC nie wiem - pytanie, czy możesz "ucelować" czymś ?

W dniu 2017-03-27 o 22:16, Maciek pisze:

Czyli klasykiem jesteś :-) Ja postanowiłem sobie pracę usprawnić i wszędzie, gdzie można to CNC angażuję. Brakuje mi wiedzy, ale jej poszerzanie to też frajda :-)

Nie, to nie działa. Też próbowałem. Nawet wraz z wyrzynarka dostałem stół do odwrotnego montowania. Rumoru to robi więcej niż spodziewanego efektu.

Bo do drewna była.

Chyba jednak mini piła tarczowa byłaby lepsza (Proxxon). Nie sądzisz?

Ja w tej materii raczkuję. Kupiłem urządzenie w określonym celu a w trakcie używania celów przybywa :-D Również jako tokarkę zacząłem używać to urządzenie. Jakieś trzpienie aluminiowe do statywów foto itp - to nie problem. Po prostu rewelka!

Zasada jest taka : przygotowując PCB do naświetlenia robisz to zawsze na laminacie z odpowiednim zapasem - przynajmniej 2cm z każdego brzegu.

Po pierwsze - musisz do PCB przykleić "kopertkę" z kliszy kawałkiem taśmy. Taka taśma musi być POZA polem samego PCB.

Po drugie - podczas trawienia przy samych brzegach też może się coś dziać złego.

Po trzecie - krawędzie laminatu mogą być naświetlone nieco np. przez światło dzienne.

Po czwarte - na tym marginesie robisz sobie np. otwory do mocowania w CNC

itp itd. W płytkarni też robią PCB na formatkach, które mają jakiś tam margines.

Przycięcie PCB do ostatecznego kształtu to ostatnia czynność w kolejności.

W dniu 2017-03-28 o 00:50, sundayman pisze:

Mi to nie chciało zadziałać jak należy. Wiercenie na statywie odpada bo trzeba celować raz z jednej strony, potem z drugiej by w płaszczyźnie XY wcelować. Otwory wychodziły krzywo.

Dużo lepszy efekt uzyskałem posługując się wałkiem giętkim i ręcznie wiercąc otwory. Ale co ileś tam otworów zaliczałem skuchę. Gdy była to przelotka, to w zasadzie płytka do wywalenia albo cieniutkim drucikiem trzeba było radować sytuację by zwarć nie było z sąsiednimi ścieżkami. W dodatku rzadko mi się udawało tak wywiercić otwory by np. scalak DIP-16 dał się wsadzić bez wyginania nóg.

Właśnie jeden z kolegów przed chwilą uświadomił mnie, że jednak mogę :-) No i właśnie testuję jak to działa. A działa rewelacyjnie.

Jest to bardziej skomplikowane niż w laserze ale w znacznym stopniu zautomatyzowane. Oprogramowanie CNC obsługuje kamerę. Jest ona oczywiście w innym miejscu niż wrzeciono ale nie ma żadnego problemu by w procesie kalibracji zapisać offset XYZ kamery (oś Z też jest obsługiwana). Obraz z kamery widzisz z celownikiem na ekranie. Ustawiasz ją na 3 znane punkty na PCB. PCB może być gdziekolwiek na stole, pod dowolnym kątem. Nie martwisz się żadną precyzją :-) Oprogramowanie zapamiętuje lokalizację tych punktów minus offset kamery i koryguje pozycje wiercenia pozostałych punktów z uwzględnieniem offsetu kamery. Mało tego, może okazać się, że te punkty mają nieco inne współrzędne niż było w projekcie bo np. drukarka sama z siebie przeskalowała odrobinę wydruk i ścieżki wyszły inaczej niż planowałeś. CNC bierze na to poprawkę i wierci otwory w miejscach padów a nie ściśle w/g projektu. Oczywiście te same korekty są brane pod uwagę podczas frezowania lub wycinania kształtów płytki. Jak dla mnie kosmos.

W dniu 2017-03-28 o 01:02, sundayman pisze:

Ok

Tzn. nie tylko brzegi koperty są zlepione ze sobą ale i przyklejone do PCB? Oczywiście poza "roboczym" obszarem. To masz na myśli?

Jasne, choć nie zaobserwowałem bo zazwyczaj przy brzegach jest rozlana masa a nie ścieżki. To dygresja.

Cenna uwaga.

Wszystko jasne. Zmienię więc schemat działań. Otwory po wytrawieniu a cięcie na końcu :-)

Powiedz mi jeszcze przy jakim świetle pracujesz by nie naświetlało płytki a było na tyle silne byś widział co robisz? Lampa biurkowa LED jest ok? W swoich lampkach biurkowych mam możliwość zmiany koloru oświetlenia jako ciepłe, neutralne, zimne. Przypuszczam, że ciepłe nie naświetli płytki.

Emulsja na plytce jest praktycznie nieczula na swiatlo widzialne. Rozklada ja ultrafilet. Spokojnie mozesz uzyc zwyklej zarowki 150 zasilonej przez diode albo autotransformator, sciemniacz zeby bardziej w czerwone swiatlo wejsc. Totalnym dupochronem bedzie uzycie czerwonej zarowki jakiej uzywa sie przy fotografii czarno bialej. Moc takiej zarowki moze byc dowolnie duza, w granicach przyzwoitosci. Halogen 50W z odleglosci pol metra rozlozy emulsje w czasie kilku godzin. Zwykla zarowka 60W rozlozy w czasie kilkunastu godzin. Poza tym doswiadczenie jest miara poznania swiata.wez centymetrowy pasek laminatu zaslon czarnym papierem, blaszka itp. Swiec na pasek i co 10 minut odslaniaj kolejny centymetr. Jak naswietlisz caly to wywolaj i bedziesz wiedzial jaki czas masz do dyspozycji. Wywoluj w czasie jaki producent podaje a nie takim do rozpuszczenia emulsji. Przewaznie podaja ze dla ok 7g naoh na litr to dwie minuty. Dedykowany wywolywacz jest drozszy od zrobionego z kreta ale uwazam ze jest lepszy. W udrazniaczu do rur nie ma 100% naoh. Kupowanie w POCHu zasady sodowej raczej nie ma sensu bo chociaz tania to od razu trzeba kupic kilogram, mniejszych opakowan nie widzialem.

Dobre do klisz są drukarki atramentowe, maksymalna ilość atramentu i

1200dpi (w zasadzie nie ma kaszy na płytce),naświetlanie 0,50 - 3,5 minuty (raczej przy 0,50 przy gorszym wydruku 9 watowa naświetlarka do paznokci) ścieżki 0,10 milisa to nic nadzwyczajnego. Obudowa 144pin i większe dwie lupy na głowie i jedziemy.