W dniu 2017-06-07 o 14:37, snipped-for-privacy@gmail.com pisze:
Mam nadzieję :-)
Pierwotnie takie podejście próbowałem zastosować ale nie wyszło. Ani jednej płytki w ten sposób nie mogłem wykonać z takiego powodu, że przy metodzie fotochemicznej i kopertowym przenoszeniu układu ścieżek nie jestem w stanie z dokładnością do 0.1mm spasować płytki z folią. Nawet jeśli się już to uda, to i tak przy umieszczaniu płytki w naświetlarce zawsze nastąpi jej przesunięcie i skręcenie względem obrazu na folii.
Dlatego jedyną metodą jaka zawsze zadziała, to zrobienie płytki z marginesem, powiedzmy przynajmniej 2mm z każdej strony, naświetlenie, wytrawienie i dopiero wtedy cięcie i wiercenie. No chyba, że znasz łatwiejszy sposób naświetlania.
A już nie wspomnę, że robienie każdej płytki z osobna to przy konkretnej potrzebie stworzenia 8 płytek z 3ma rozmiarami wierteł = 24 zmiany vs 3 zmiany. Najwięcej czasu tracę na zmianę wierteł właśnie bo i każdorazowo muszę dokonywać korekty długości. Wtedy wiercenie z kilku minut zmienia się w prawie godzinę jak szacuję.
Skomentowałem jedynie Twoją propozycję stosowania G54-G59 jako trudną / niemożliwą do zastosowanie.
Ok, rozumiem. Ale zazwyczaj też nigdy nie wyciąga się materiału z obrabiarki zanim nie zakończy się proces obróbki. W przypadku PCB i zastosowania metody naświetlania jak wyżej, to płytkę trzeba w dwóch etapach poddawać obróbce. Gdy płytka wraca na maszynę, wzór ścieżek nigdy nie pokrywa się z osiami XY wstępnie przyciętej płytki. Zawsze jest odrobinę skręcony. I co wtedy?
Robię to mniej więcej tak:
Nie, nie upieram się :-) Nawet chętnie bym go zmienił dla pojedynczej płytki PCB by pominąć robienie jej transformacji gdy wróci na stół a wcześniej: przycinania jej z nadmiarem.
Też mi się tak wydaje a po drugie nie rozwiązuje tematu bo wydaje mi się mocno kłopotliwe ustawienie osi obrotu dokładnie w konkretnym punkcie PCB. W przypadku stosowania transformacji układu współrzędnych wszystko samo się liczy, przesuwa, skaluje. Żadnych narzędzi nie trzeba. Dlatego podejście wydało mi się atrakcyjne - choć jeśli jest lepsze, to zawsze chętnie je zmienię.
No tak, ale zauważ, że tu sytuacja jest znacząco uproszczona. Gość przetwarza jedną stronę, odwraca i zajmuje się stroną drugą. W moim przypadku dochodzi element: przesunięcia i skręcenia płaszczyzny XY Czyli tak jakby po odwróceniu tego projektu okazało się, że w zupełnie innym miejscu i kącie są te góry i doliny jakie są frezowane na filmiku i jakoś trzeba to skompensować.
Udało mi się już zapanować nad procesem i działa perfekcyjnie, choć z chęcią bym temat sobie uprościł gdyby było to możliwe. Zaletą "mojego" podejścia jest to, że na żadnym, z wyjątkiem jednego, etapie produkcji PCB (dwustronnej) nie jest wymagana żadna precyzja a produkt końcowy w postaci kilku płytek PCB jest bardzo precyzyjny. Oczywiście jest jeden etap precyzyjny jakim jest spasowanie folii dla dolnej i górnej strony PCB. Przy płytkach jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej precyzji. Być może powinienem też jakiś film wygenerować aby zaprezentować jak to działa.
Ostatecznie postępowanie polega tak:
- Pod Eagle powielam projekt PCB tyle razy, ile ma się zmieścić on na jednym arkuszu laminatu. W tym celu tworzę nowy board z powielonym Nx projektem. Kształt płytek nie ma znaczenia. Otwory w nich też nie. Po prostu układamy je na prostokątnym (choć też niekoniecznie) fragmencie PCB aby najlepiej go wypełniały.
- Tworzymy nową warstwę "milling 2" do wycinania obrysu całości z zachowaniem kilku mm marginesu z każdej strony. Margines jest potrzebny tylko po to by uniknąć precyzyjnego pasowania folii do brzegów PCB, które to i tak nigdy się nie uda. Zawsze się przesunie i skręci. A nawet jeśli istniałaby metoda takiego pasowania, to i tak nigdy nie powinno się umieszczać ścieżek w pobliżu miejsca wcześniejszego cięcia bo albo coś odpryśnie w tym miejscu, albo warstwa światłoczuła się prześwietli bo folia chroniąca się lekko odklei itp.
- Eksportujemy wszystko co potrzebne maszynie CNC i drukarce.
- Drukujemy folię dla góry i dołu płytki. Robimy z tego kopertę (dla płytek dwustronnych).
- Wycięty na CNC obrys wkładamy w tą kopertę byle jak. Ścieżki nie mogą wystawać poza PCB - to jedyny wymóg. Im większy margines utworzony w kroku 2, tym na większą nonszalancję możemy sobie pozwolić przy umieszczaniu płytki w kopercie.
- Naświetlamy, wytrawiamy, cynujemy i wracamy do CNC, gdzie będziemy ciąć i wiercić.
- Płytkę przyklejamy taśmą dwustronną do stołu byle gdzie i pod dowolnym kątem (skręt w płaszczyźnie XY mam na myśli).
- Ładujemy NC Drill w celu wiercenia otworów. Fajne jest to w takim podejściu, że narzędzie zmieniamy tylko raz - niezależnie od ilości płytek na arkuszu bo maszyna będzie go traktowała jako jedną całość a nie zbiór N płytek.
- Za pomocą mikroskopu umieszczonego na maszynie wskazujemy na 3 znane punkty i transformujemy układ współrzędnych. Zachowujemy transformację na później.
- Wiercimy wszystkie średnice otworów. Wiertła zmieniamy tylko raz, gdy przychodzi kolej na inną średnicę - jak pisałem.
- Teraz w tym szablonie wycinamy poszczególne płytki zgodnie z zapisami na warstwie milling (bez dwójki). Stosujemy transformację zapisaną w kroku 9. Powstają kształty poszczególnych płytek i otwory w nich zgodnie z projektem.
Na stole pozostaje nam N gotowych do lutowania płytek. Piękne jest to, że bez zachowania jakiejkolwiek precyzji, szybko otrzymujemy precyzyjne N płytek.
Wadą takiego podejścia jest to, że program sterujący CNC musi umieć łatwo i przyjemnie transformować układ współrzędnych bo inaczej będziemy musieli powalczyć z G-kodem w jakiejś aplikacji.
Druga wada: maszyna powinna obsługiwać kody G41, G42 służące do kompensacji średnicy narzędzia. W przeciwnym razie trzeba w projekcie cięć w Eagle ręcznie nanieść te poprawki. Niby niewiele z tym roboty ale łatwo o pomyłkę.