Walduś, potrzeba nam pomysła !

Powitanko,

Przeca to sie robi raz na kilka miesiecy. A wlasciwie tylko wtedy, gdy cos ruszysz. Ja to robie szczelinomierzem, bo szkoda mi zadrapac folii kaptonowej. Zlapiesz 3 punkty i zalatwione. Nie widze tez powodu, zeby cos nie moglo dotknac folii/szyby. Pierwsza warstwa powinna byc tak cienka, ze przeswituje bez wzgledu na kolor i rodzaj filamentu. Jakiekolwiek odchylki poziomowania/nierownosci widac przy okazji bardzo dokladnie.

Pozdroofka, Pawel Chorzempa

Użytkownik "Mirek" napisał w wiadomości grup dyskusyjnych:n1iocc$r37$ snipped-for-privacy@node1.news.atman.pl... W dniu 06.11.2015 o 17:23, snipped-for-privacy@gmail.com pisze:

Te wkladki sa niestety "na ruch" - nie zmierza stalego odchylenia.

Aczkolwiek taka piezo z stosownym wzmacniaczem mosfet ... chyba by dotkniecie pozwolila wykryc, tzn moment gdy zblizajaca sie wkladka zaczyna zmieniac napiecie ...

J.

W dniu 06.11.2015 o 19:55, J.F. pisze:

No ale tam przecież będzie ruch - jedziemy w dół i czekamy na pik w sygnale. W razie wątpliwości czy to nie zakłócenie można się cofnąć i dojechać ponownie. Pik będzie z resztą w konkretną stronę i jednakowy w obydwu kanałach.

Myślałem właśnie o piezo, ale magnetyczna ze stosownym wzmacniaczem też powinna zadziałać.

Można zastosować rozwiązanie z mikroskopu sił atomowych - w sumie kombinacja proponowanych tu rozwiązań - ale czy to ma sens? Rozdzielczość pozycjonowania drukarki jest ograniczona - chyba, że chodzi o pomiar dokładniejszy niż rozdzielczość, ale to zupełnie inaczej by trzeba.

Oczywiście, że JEST MOŻlIWE. Ale to jest rozwiązanie do d..y :) Chodzi mi o to, że kiedy wymieniam stolik - a to jest dość często (bo różne podłoża stosuję, one się zużywaja itp) - to chcę po prostu położyć nowe - i koniec.

Obecnie jest rozwiązanie mechaniczne, kalibrowane raz na jakiś czas - i generalnie się to sprawdza. Ale ani to eleganckie, a przy różnej grubości płyt trzeba niestety ręcznie korygować - amatorka.

Rozwiązanie z "touch probe" się nie nadają ! Otóż - czujnik musi być POWYŻEJ dolnej części głowicy drukującej. W innym wypadku zahaczałby w czasie pracy o już wydrukowane tworzywo.

Dlatego żadne mikroswitche itp. nie mogą być - pomiar musi być bezdotykowy. Niby można by kombinować tak - w czasie kalibracji wysuwać czujnik, i potem go podnosić. Ale to już zabawa , w dodatku wprowadzająca dodatkowy błąd pomiaru itp.

Chodzi o kalibrację położenia głowicy drukującej w osi Z (pionowej) do powierzchni stołu. Głowica musi znajdować się w odległości 0.1mm od powierzchni (znaczy - ta wartość może być inna, zależnie od dyszy itp) - ale przyjmijmy ogólnie.

Dlatego zakładam, że dokładność pomiaru powinna być z 5-10 x większa, żeby to miało sens (czyli 10-20um jakoś).

No niezupełnie. A raczej - zupełnie nie :) Nie chodzi o kalibrację poziomu stolika, tylko wysokości powierzchni druku. U mnie jest to szyba szklana, albo sama, albo z warstwą kaptonu, albo czasem innego tworzywa.

Raz, że szyby są minimalnie różnych grubości, do tego tworzywo na szybie itp.

Zazwyczaj do tego celu stosuje się śrubę regulacyjną, która uruchamia microswitch określający pozycję "0" podczas kalibrowania na starcie druku. No ale - kręcenie tą śrubą jest mało wygodne, poza tym - sama konstrukcja microswitcha też imo jest mało precyzyjna i powtarzalna (tu się czepiam, ale zawsze mnie wkurzało zastosowanie takiego rozwiązania).

I znowu - można zamienić microwitch mechaniczny na optyczny, ale dalej pozostaje problem zmiennej grubości szyby.

Akurat mnie wzięło ostatnio na "usprawnianie" drukarki, której "na co dzień" używam. W przeciwieństwie do drugiej, która stoi prawie nieużywana, ta jest praktycznie bezobsługowa - znaczy nie trzeba w niej nic kalibrować (poziomu stolika nie kalibrowałem od nowości).

Ale - ponieważ często wymieniam szyby - to mam niewielki kłopot z tą regulacją w osi Z. Nie jest to wielki może problem - ale dlaczego sobie tego nie usprawnić ? Tyle, że może niekoniecznie za 1000E :)

I jeszcze raz wyjaśniam - czujnik, znajdujący się przy głowicy (a tam musi być) - musi być POWYŻEJ dolnej krawędzi głowicy drukującej. Przynajmniej z 1mm wyżej.

Dlaczego ? Dlatego, że podczas wydruku zaczepiałby o już znajdujące się na stole tworzywo (które czasem nawet delikatnie "unosi" się powyżej poziomu samej głowicy - to jest dość skomplikowana kwestia niewarta omawiania tutaj).

W każdym razie - czasem nawet sama głowica drukująca "zaszoruje" po już wydrukowanej powierzchni. Ale to nie jest kłopot - natomiast gdyby był tam czujnik - mielibyśmy problem ze zrywaniem wydruku.

Metoda kontaktowa zaś - czyli np. pomiar przez dotknięcie metalowej głowicy do powierzchni folii na szkle, to raz - że dodatkowa grubość tej folii, a dwa - nie chcemy nic dodatkowo naklejać.

Ja stosuję drukarkę w swoim warsztacie elektronicznym, i z powodu notorycznego braku czasu - zależy mi, żeby (1) zaprojektować (2) wydrukować. Bez etapów pośrednich w postaci naklejania czegoś itp.

W "seryjnej produkcji" tych drukarek takie rozwiązanie byłoby zbyt drogie, ale ja mogę sobie pozwolić na ekstrawagancję i coś takiego zamontować :)

_______________

Podsumowując na razie - chyba trzeba spróbować zrobić czujnik laserowy z CCD. No kurczę, dodatkowa satysfakcja z niekupienia tego za 1000E gwarantowana :)

Przed zamieszczeniem tu pytania miałem te dwie opcje - ultradźwięki i pomiar triangulacyjny. Oba są w zasięgu wykonania, ale chyba ten drugi jednak prościej.

Myślałem, że może wpadniemy na coś lepszego razem, ale wygląda na to, że wyżej d..y nie podskoczysz, i cudów nie ma :) Ale dziękuję wszystkim za uwagi oczywiście.

W dniu sobota, 7 listopada 2015 00:12:18 UTC+1 użytkownik sundayman napisał:

No to widzisz tak trzeba bylo zaczac. Masz problem z dłubaniem i chcesz zrobic sobie przyjemny workflow :)

Mialem podobny problem ale z innej materii.

Co ci zasugeruje:

zrob sobie (wydrukuj se :) ) Dwie elektrody na zawiasie. Montowane przy glowicy drukujacej. Jak je opuscisz to kalibrujesz do metalowej plytki połozonej na szkle. Jak skalibrujesz to plytke zabierasz a elektrody odginasz w góre.

Albo jeszcze inaczej: Elektrody montujesz wyzej od glowicy. A blaszke kalibracyjna masz grubsza.

Nie wiem czy cie to usatysfakcjonuje, ale sprobuj, moze wystarczy i zrobisz za 20pln.

Interferometr.

Dnia Sat, 07 Nov 2015 19:07:32 +0100, slawek napisał(a):

Nie. On swietnie mierzy zmiany odleglosci, ale nie odleglosci.

No chyba zeby tak jakos przeskanowac po roznych dlugosciach fal...

J.

W dniu 07.11.2015 o 00:12, sundayman pisze:

No to w ogóle idea pomiaru jest do bani - jak będziesz coś kombinował przy głowicy to cały układ kalibrujący do kalibracji. Po prostu dojeżdżasz do momentu aż GŁOWICA dotknie stołu i odjeżdżasz na potrzebne 0.1mm czy inne. Można by też położyć coś o znanej wysokości na stole i dojechać do tego. Czujnik dotknięcia też mógłby tam być.

W dniu sobota, 7 listopada 2015 16:40:03 UTC+1 użytkownik snipped-for-privacy@gmail.com napisał:

I jeszcze inny pomysł jaki sam kiedys stosowalem ale okazalo sie niepotrzebne: Zrob sobie mały uchwyt na czujnik zegarowy. Kalibracja byla by wtedy taka że wkladasz czujnik w uchwyt, końcówką w dół, przykręcasz i jedziesz w dół głowicą. W odpowiedniej chwili masz odczyt odległości. Dosyc dokładny.

No, albo po prostu kupuj szyby jednakiej grubości :)

Ale ja nie chcę tak :) Chciałbym, żeby się to odbywało bez mojego udziału. Ot - biorę szybę - kładę i sru. Niech sobie zmierzy przed drukiem i tyle.

Wygodnie żeby było :)

No ale, ewentualnie można by tak jeszcze na upartego ;

- czujnik wykrywający dotknięcie przez metalową głowicę, podłączony do stolika kabelkiem elastycznym, i mocowany magnesem do niego. Czyli kładziemy szybę, na to klik - postawić czujnik i gitara.

W razie wymiany szyby tylko odkleić go i postawić ponownie. Nie jest to to o co mi szło, ale na pewno najprościej...

Jest tylko kwestia, czy na pewno będzie to skuteczne, bo na głowicy mogą być resztki tworzywa. Co prawda - w stanie roztopionym, bo głowica nagrzana w tej chwili powinna być, ale jest pytanie, czy zanim czubek głowicy przebije się przez tworzywo, żeby nastąpił kontakt elektryczny nie wywrze nacisku zmieniającego za bardzo poziom stolika (bo jest na sprężynach).

Dlatego lepiej byłoby mierzyć bezdotykowo... No pomyślę jeszcze chwilę.

Ja biorę gotowe, od kolegi który nimi handluje (są na całości powleczone kaptonem). Zasadniczo one są chyba 4mm, ale szyba szybie nierówna może być, a tu jednak 0.1mm robi różnicę.

W dniu poniedziałek, 9 listopada 2015 12:26:46 UTC+1 użytkownik sundayman napisał:

Daj znac co wykombinujesz.

Rozwiązania które proponuje nie są skomplikowane. Ale jesli uważasz że nadal to zbyt trudne to albo masz tam bardzo niekumatego operatora albo narawde masz cos namieszane z workflowem.

Ten dostawca szyb to chyba nieźle zamotany jest jesli te szyby tak różnych wymiarów są...

Ja u siebie tez miałem problem z operatorem ale po prostych wyjasnieniach wyszło że zaczail co trzeba zrobic i kiedy.

twoja metoda na czujnik z głowicy bedzie kiepska. Bo tam styku może nie być albo bedzie kiepski. Wtedy musisz zadbac aby albo pojemnościowo mierzyć albo bardzo duże rezystancje.

IMHO prosciej sensowne szyby kupowac, taniej wyjdzie...

Tak czy siak daj znać co se tam zaimplementowales...

Ale nie chodzi o komplikację, tylko pożądaną całkowitą bezobsługowość.

Nie w tym rzecz - ja sam się zajmuję tym drukiem (sporadycznie zresztą), i przy okazji "tuningowania" drukarki o różne tam duperele, chciałbym sobie ten dynks wykonać, z czystego wygodnictwa.

Nie, no aż tak źle nie jest. Ale niezależnie od wszystkiego, nie jest bardzo trudno zmienić wysokość o 0.1mm z dowolnego powodu. Mając taki realny pomiar miałbym spokój z tym raz na zawsze.

Dlatego też nie jestem zachwycony tą koncepcją, z przyczyn które wymieniłeś. Trzeba by to empirycznie sprawdzić.

A poza tym - w tym rozwiązaniu trzeba jednak stawiać ten czujnik na szybie - nie jest to "bezobsługowe"...

no dam.

W dniu 2015-11-06 o 6:34, sundayman pisze:

Suwmiarka z głębokościomierzem lub sam głębokościomierz (cyfrowe). Przed pomiarem ze schowanym bagnetem powyżej dyszy. Jeżeli chcemy wykonać pomiar to oś Z jedzie do góry i górna szczęka opiera się o jakiś ogranicznik, co powoduje wysunięcie bagnetu. Oś Z jedzie z wysuniętym bagnetem i dotyka stołu. Mamy pomiar. Oś Z jedzie do góry, aby schować bagnet. Np. przez zahaczenie za jakiś elastyczny bolec.

Robert

W dniu 2015-11-10 o 00:00, Robert Wańkowski pisze:

no to jest ciekawa koncepcja panie rezyseze...