Jakiś czas temu kupiłem świetny plastikowy uchwyt do montażu PCB.
formatting link
Składam w nim urządzenia, testuję. Nawet hot air znosi bez problemu. Aż do dziś mi wystarczał. Właśnie uruchamiałem w nim kolejny układ (składając urządzenie fragmentami i testując owe fragmenty). Posypały się iskry i koniec testów. Okazało się, że to co za plastik brałem (dociski PCB) to... malowane na plastik aluminium :-D Farba zeszła, powstało przebicie i po zabawie.
W związku z tym mam do Was pytania:
Czy jest jakiś fajny chwytak montażowy do PCB, w którym można testować urządzenia jednocześnie?
Jeśli nie, to jak sobie radzicie z testowaniem? Podtekst jest taki, że mała płytka połączona kabelkami z zasilaczem i położona na macie to katorga gdy trzeba w ścieżki 10 mils przyrządem celować. Bez unieruchomienia jej to praktycznie niewykonalne. A więc jakiś inny chwytak tylko do testów trzeba zastosować? A potem przekładanie płytki z jednego do drugiego? Trochę uciążliwe...
I znów mnie zadziwiło. Pisząc tę poprzednią wypowiedź (Już któryś...) nie modyfikowałem nic wyżej, i widziałem tam źle (Taka metoda... było jakby kontynuacją) a jak zobaczyłem po wysłaniu to ten poprzedni (Taka metoda..) sam się poprawił. Dla upewnienia jeszcze raz sprawdziłem co by było jakbym odpowiadał na to wcześniejsze i jest tak jak poprzednio.
Od kilku miesięcy używam Thunderbirda. Wcześniej (Outlook Express) nigdy się z takim problemem nie spotkałem. P.G.
Od kilkudziesięciu lat uruchamiam bez takich uchwytów. Zastanawiam się nieraz czy sobie by tego nie kupić, ale jakoś mam wrażenie że przymocowana płytka to raczej kłopot niż wygoda...
Uruchamiając prototyp to jakoś wolę mieć swobodny dostęp do PCB. Fakt, że zazwyczaj staram się w kluczowych miejscach dodawać punkty testowe na PCB. Ale nie zawsze i nie wszędzie.
W seryjnych produktach, to niestety już igły testowe na szablonie, no ale inna sprawa.
Ciekaw jestem, bo nie wiem, może warto spróbować i się przekonać do takiego uchwytu - co inni koledzy sądzą. Używacie takich wynalazków rzeczywiście ?
Ja używam dokładnie takiego samego jak z linku autora wątku. Bardzo wygodne zarówno do montażu jak i do pomiarów - nawet do napraw jeśli tylko da się wywlec płytkę z naprawianego urządzenia. Fajne jest według mnie to, że można sobie szybko obracać płytkę top/bottom, trzyma się to w miarę sztywno a ręce obydwie wolne i można wygodnie operować narzędziami.
Problemów ze zwieraniem przez te czarne "szczęki" na razie nie miałem, no ale to przecież załatwi kawałek jakieś miękkiej i cienkiej gumy czy czegokolwiek izolacyjnego, np. podkładka izolacyjna pod tranzystory.
Raczej jest uciążliwe i kosztowne. Chodzi o to, że złożony do kupy prototyp powędruje do śmietnika wraz czujnikiem, gniazdem i scalakami. Szkoda kasy a bawienie się w wylutowywanie to kłopot niepotrzebny. Dlatego preferuję uruchomić kawałek, jeśli nie działa jak chciałem - przeprojektować, zrobić nową płytkę i zutylizować częściowo zmontowane urządzenie zamiast kompletne.
Podpisuję się tu rękami i nogami :-) Właśnie to jest największy walor uchwytu.
Szczygieł zaproponował mi fajne rozwiązanie - wyfrezowanie sobie nakładek na szczęki. A co do kłopotu z przebiciem to powstał on gdy niedawno robiłem serie małych płytek, które musiałem przesuwać w tych szczękach po były częściowo przesłonięte miejsca montażowe. W końcu farba została zdrapana i powstało "ups" z tego.
Właśnie po to jest ten uchwyt - masz swobodny i stabilny dostęp z obu stron.
Z punktami testowymi - racja. Nie pomyślałem o tym. Ale uruchamianie na stole to jedna wielka pomyłka jak dla mnie. Z tym sobie nie radzę. Konkretny przykład, który mnie sfrustrował i zmusił do napisania wątku: mała płytka (20x30), elementy z obu stron. Płytka położona na jednej stronie huśta się na jakimś komponencie. Natomiast po drugiej stronie wysoki komponent powoduje, że położona na stole płytka stoi pod kątem 30 stopni. Dotkniesz ją - przesuwa się i przewraca nawet na macie silikonowej. Gdyby nie fakt, że musiałem mierzyć raz z jednej, raz z drugiej strony, to przykleiłbym ją taśmą dwustronnie klejącą. Masakra...
No to to nie jest problem. Płytkę i tak musisz jakoś zamocować, to robisz otwory montażowe, a na czas uruchomienia wkręcasz odpowiednie dystanse na obie strony. A jak masz z tym problem (bo dystanse przeszkadzają) to dwie opcje - albo bierzesz dwie nieobsadzone płytki i wkręcasz w nie dystanse, albo mając maszynę sam możesz sobie podstawki zrobić, niekoniecznie z FR4. Reszta to kwestia wyobraźni. A te uchwyty to do demontażu THT i wtedy kiedy musisz mieć równoczesny dostęp do płytki z obu stron.
Ideę rozumiem, ale źródło problemu jest dla mnie dziwne. Jak to jest możliwe, że coś nie działa tak jak się chciało? Projektujesz jakieś super zaawansowane rozwiązania wykorzystujące nieudokumentowane właściwości scalaków, wykorzystujesz elementy bierne poza granicami ich zdefiniowanych parametrów (rdzenie na granicy nasycenia, C przeciążone prądem AC, nie wiem co by tu jeszcze wymienić)? Jak coś jest podejrzane (np. pojemnościowe obciążenie wzmacniacza operacyjnego) nie sprawdzisz wcześniej symulacją, czy jest OK i z jakim zapasem, a jak nie OK to co dodać, aby było OK?
Podaj jakiś przykład co spowodowało wyrzucenie nie do końca zmontowanej płytki to może mi się wyjaśni. Podejrzewam, że może dmuchasz na zimne i wyrzucenie się praktycznie nie zdarza.
Po zastanowieniu - jest jeden temat, gdzie wyobrażam sobie, że coś może nie działać - jakieś anteny robione ścieżkami na PCB, czy jakieś układy mikrofalowe. Może są jeszcze jakieś tematy które mi nie przychodzą do głowy. P.G.
Sprawa jest dość banalna i oparta na konkretnym przykładzie. Zrobiłem czujnik do maszyn CNC. W/g katalogu jakiś element może pracować z prądem od kilku do 60mA. Wstrzeliłem się gdzieś w połowie, zasilanie poprzez opornik. Teraz test - urządzenie w ogóle nie działa. Okazuje się, że wyjścia 12V lub 24V z jakich miały być urządzenia zasilane mają wydajność prądową rzędu 20mA mimo iż zasilacze w tych urządzeniach są wielkie. W życiu bym nie przypuszczał, że ktoś tak (buforowane) wyjścia ze sterownika wykona. Skutek jeden: płytka do kibla. Musiałem dać źródło prądowe zamiast opornika by oszczędzać na energii i być niezależnym od napięcia zasilania.
Przykład kolejnego urządzenia, które miało sterować małym zasilaczem kamerki samochodowej. Chodziło o to by była one włączana i wyłączana w określonych sytuacjach samoczynnie. Na wyjściu tranzystor polowy. Na stole urządzenie świetnie działa a w aucie w ogóle jakby było czymś innym niż zaprojektowałem. Zupełnie inaczej reagowało na sygnały z zewnątrz. Co się okazało: zasilane urządzenie miało duży prąd startowy mimo braku pojemności. Załączanie powodowało trwający chyba 100us spadek zasilania na ścieżce, co resetowało jakiś układ w jej pobliżu. Musiałem przeprojektować płytkę aby czerpać źródło napięcia wyjściowego jeszcze bliżej źródła zasilania. Pomogło. Gdybym najpierw przetestował w aucie element wykonawczy bez lutowania znacznie większej części sterującej, to zaoszczędziłbym kupę czasu.
Przypadek 3. W Eagle zaprojektowałem jakąś płytkę. Wszystko ładnie wyglądało. Zamiast odpalać po kolei np. zasilanie, sekcję A, sekcję B to zmontowałem od razu całość. No i kiszka... Kłopot był w tym, że aby nie komplikować sobie życia, od razu poddałem projekt panelizacji zakładając, że nie mogłem w tak prostym urządzeniu niczego zepsuć. A no i zepsułem. W ustawieniach DRC spanelizowanego projektu zapomniałem o ustawieniu Clearance dla Wire to Wire na taką samą wartość jak w projekcie głównym. Logo naniesione na płytkę było napisem na poligonie. Odstęp tego poligonu od jednej ścieżki wynosił chyba 3 milsy a w oryginalnym projekcie: 10. Ścieżka się zlała z inną po wytrawieniu. Niby uważnie przeglądałem płytkę ale widocznie za mało uważnie. Tymczasem już na zasilaczu ujawniłaby się usterka.
Jeszcze jakąś wtopę zaliczyłem ale zupełnie nie pamiętam z czego problem wynikł.
Te urządzenia nie sterowały głowicami nuklearnymi. Wszystkie były prostymi układami, a mimo to... :-D I jak teraz podchodzisz do tematu? :-)
W dniu 2017-07-05 o 08:48, Dariusz Dorochowicz pisze:
Hej Darku
Ta konkretna płytka jest wsuwana w szyny obudowy (2mm dystans krawędzi od elementów musiałem zachować). Następnie jest zalewana żywicą. Nie ma żadnych otworów montażowych ani nie ma miejsca na jakikolwiek. Każdy fragment płytki jest wykorzystany.
Dlatego - jak psałem. Na stole to tylko jakieś większe płytki da się położyć i badać. Przy maleństwach chyba tylko jakiś uchwyt pomoże.
No właśnie w tym konkretnym, frustrującym przypadku tak mam :-) A z racji tego, że urządzeń kilkanaście muszę zrobić, to wzmogło moją frustrację :-)
Zasadniczo nie łączę moich urządzeń z innymi dlatego taki scenariusz nie przyszedł mi do głowy. Ale jak miałbym łączyć z czymś to wcześniej obadałbym jak to się zachowuje (jeśli interesujących mnie parametrów nie ma w dostępnej dokumentacji). Nie wypuściłbym wyjścia typu "kluczowane _moje_ napięcie zasilania" bez ogranicznika prądu aby jak ktoś przypadkiem mi zewrze to żeby bezpieczniki w zasilaczu mi nie padły. Aby nie dawać klucza po byku z radiatorem przy 24V to zapewne ograniczenie 20mA (0,48W w kluczu w przypadku zwarcia) jest jak najbardziej sensowne. Dlatego raczej właśnie ogranicznika bym się spodziewał niż silnego klucza. Co innego wyjście OC, gdy założeniem jest, że sterujemy czymś zasilanym z innego źródła i tylko masa jest wspólna. Ze spadkami napięcia na masie nie ma specjalnie problemu, bo jak sobie poczytałem w 2002 o EMC to obecnie wszystkie moje płytki mają w zasadzie całą jedną stronę przeznaczoną na GND.
Według mnie to nie ograniczniki zmusiły Cię do zmiany płytki tylko kwestia 12/24V, a o tym chyba wiedziałeś przed projektem. Gdyby była tylko kwestia ograniczników to zmieniłbyś opornik dobierając pracę przy około 20mA/24V i 10mA/12V skoro ten element mógł pracować od kilku mA.
Jak zaczniesz zawsze takie rzeczy sprawdzać to się okaże, że projekty nie będą wymagały poprawek. Jak pracujesz z czymś co jest zamontowane w samochodach i nie za bardzo jest jak wziąć na biurko to jakiś przenośny oscyloskop wydaje się niezbędny. Zasilenie tego czegoś przez 1 om (lub mniej) i obejrzenie spadku napięcia na tym omie po włączeniu wydaje się pierwszym i niezbędnym testem jeśli dostarcza się temu czemuś zasilanie ze swojej płytki - trzeba przecież jakoś ustalić jaki dać ogranicznik :). Inna sprawa - skoro w samochodzie to przypuszczam, że kluczem wypuszczałeś 12V (wypuszczanie swojego VCC byłoby karygodne). Jakie tam musiało być tąpnięcie, że coś Ci się resetowało. Ścieżki na typowej dwustronnej PCB mają 18um grubości i podczas metalizacji grubieją do 35um. Czy na jednostronnej bez metalizacji nie mają przypadkiem standardowo 18um - nie wiem, nie chce mi się szukać. Jak się ma do czynienia z rozsądnymi prądami trzeba to brać pod uwagę.
Nie zrozumiałem. Może dlatego, że nigdy nie robię paneli. Przecież ta ścieżka i ten poligon to chyba elementy jednej płytki. Skoro w projekcie głównym było dobrze ustawione clearance to jakim cudem było za blisko.
Jak podchodzę do tego co piszesz - napisałem wyżej, a jak do moich projektów to - niżej. Ja ich nie montuję. W większości przypadków od razu zamawiamy u producenta kontraktowego serię produkcyjną 50szt (10 lat temu się na to zdecydowaliśmy i się zdziwiliśmy, że wychodzi taniej niż jak sami montujemy). Kilka sztuk z tej serii (3..5) trafia do nas (do biura konstrukcyjnego) do napisania programu i uruchomienia, a pozostałe sobie czekają. Zdarzało się, że w tych już zmontowanych płytkach trzeba było zmienić jakiś R - np. obwody wejściowe scalaka RFID były przesterowywane albo LEDy za jasno świeciły. Ponieważ nie lubię takich akcji to od wtedy jak zaczynam stosować nowego LEDa to kupuję kilka szt i organoleptycznie ustalamy jakim prądem go potraktować aby już w pierwszym zamówieniu były dobre oporniki. P.G.
ElectronDepot website is not affiliated with any of the manufacturers or service providers discussed here.
All logos and trade names are the property of their respective owners.